شنبه 02 شهریور 1398 |
آماده سازی سطوح لوله های فولادی
آماده سازی سطوح خارجی لوله های فولادی نسبت به سازه های فلزی متداول دیگر، دارای دو بخش متمایز می باشد...

 

آماده سازی سطوح لوله های فولادی


آماده سازی سطوح خارجی لوله های فولادی نسبت به سازه های فلزی متداول دیگر، دارای دو بخش متمایز می باشد:
  •  محل سرویس لوله های فولادی عمدتآ در خاک می باشد و این نوع محیط ها معمولآ در گروه محیط های بسیار خورنده قرار می گیرند.
  • طی دوره سرویس که اصولآ زمانی طولانی است، هیچ گونه دسترسی به لوله جهت ترمیم پوشش امکان پذیر نمی باشد.


بنابر دو دلیل فوق الذکر سیستم پوششی باید دارای دو ویژگی مهم باشد که تاثیر مستقیم در میزان دوام پوشش دارد. این دو ویژگی عبارتند از قدرت چسبندگی به سطح  و عدم وجود هرگونه آلودگی که باعث بالارفتن جذب آب (رطوبت) در پوشش می شود.
آنچه که در فرآیند اعمال سیستم های پوششی، تاثیر زیادی بر روی چسبندگی و عدم جذب آب دارد ،آماده سازی سطح می باشد. با این مقدمه به اهمیت آماده سازی سطح هنگام اعمال پوشش های خارجی لوله های فولادی پی می بریم. کاربرد لوله های فولادی مدفون در خاک در دو صنعت نفت و گاز و آب می باشد. در دستورالعمل های ثبت شده بین المللی برای هر دو صنعت، آماده سازی سطح بطور ویژه ای مورد توجه قرار گرفته است.
آماده سازی سطح در کارخانجات لوله سازی بصورت اتوماتیک و توسط بلاستینگ با استفاده از شات و گریت فولادی انجام می شود.پوشش هایی که برای حفاظت لوله ها در کارخانجات لوله سازی استفاده می شوند، با یکدیگر متفاوت می باشند.در بعضی از کارخانجات لوله سازی ، پس از انجام عملیات آماده سازی لوله ها ، سطح زبر سایی شده را، برای حذف چربی های احتمالی ناشی از بلاستینگ،  با اسید فسفریک شستشو داده و پس از اطمینان از تمیزی آن، یک لایه چسب بر روی سطح  لوله اعمال و سپس پوشش پلی اتیلن را بر روی لوله اعمال میکنند. پس از سرد کردن سطح لوله، عملیات بازرسی انجام و سپس لوله ی پوشش داده شده به انبار منتقل می شود.
 
 امروزه پوشش خارجی لوله ها شامل آماده سازی مکانیک سطح، بازرسی،گرم کردن سطح لوله، اعمال پوشش FBE و متعاقب آن استفاده از پوشش پلی اتیلن میباشد.
 
 
پس از اعمال پوشش پلی اتیلن آزمون ضخامت سنجی و بر روی بعضی از لوله ها بصورت انتخابی ازمون خوردگی جدایش کاتدی انجام می گیرد تا فرایند اعمال لایه ها کنترل کیفی شوند. مخلوط شات و گریت بوسیله تسمه نقاله مخصوص به قسمت دستگاه بلاستینگ که دو یا چند توربین، بستگی به قطر لوله دارد حمل می شود. این مواد بوسیله توربین هایی که با سرعت بالا می چرخند به سمت سطح لوله فولادی پرتاب می شوند. حرکت لوله در داخل دستگاه توام با چرخش می باشد به طوریکه تمام سطح لوله در مقابل پرتاب ذرات ساینده بطور یکنواخت قرار می گیرد.
 
 -مواردی که در این قسمت باید کنترل شوند عبارتند از

شکل و اندازه ساینده ها، میزان زبری سطح، نوع زبری سطح، میزان تمیزی سطح و میزان تمیزی ساینده مصرفی؛


با توجه به انتظار از دوام زیاد سیستم پوششی علاوه بر، انتخاب سامانه ی مناسب رنگ، نیاز به بالاترین درجه آماده سازی سطح می باشد. درجه تمیزی سطح در این شرایط SA3  یا White metal می باشد. مورد دیگری که در آماده سازی سطح باید مورد نظر قرار بگیرد، زبری سطح است. زبری سطح می بایست علاوه بر متناسب بودن آن با ضخامت سیستم پوششی به ویژه لایه آستری، یکنواخت بوده و شکل آن از نظر هندسی به گونه ای باشد که بیشترین سطح تماس را ایجاد کند. در شروع راه اندازی دستگاه های بلاستینگ از ترکیبی با نسبت بیشتر شات، به منظور بالا بردن استحکام بدنه دستگاه استفاده می شد اما طی دوره های کاری از ترکیبی با نسبت بالاتر گریت استفاده می شود که توان ایجاد زبری های تیز در سطح را دارد. در این شرایط علاوه بر تمیزی سطح مورد نظر، بیشترین سطح تماس حاصل می شود که خود باعث بالا رفتن میزان چسبندگی به سطح می شود. برای تعیین میزان و شکل زبری سطح از دستگاه های سنجش زبری اتوماتیک از نوع Stylus استفاده می شود. این دستگاه ها چهار منطقه یک اینچی را با سرعت ثابت تمیز کرده و گراف زبری سطح را نمایش می دهد.
کنترل اندازه ذرات مواد ساینده بصورت اتوماتیک با عبور ذرات در حال چرخش از الک های مخصوص صورت می گیرد.
اصولآ خط پوشش دهی در سالن تولید لوله های با قطر بالا قرار دارد. پس از ساخت لوله دو مرحله قبل از اعمال پوشش، بلاستینگ لوله انجام می شود که عبارتند از شستشو همراه با چربی گیری و عملیات پیش گرم کردن که علاوه بر خشک کردن سطح لوله، دمای سطح لوله را به حدود 40 درجه سانتی گراد رسانده که علاوه بر ممانعت از میعان رطوبت محیط باعث بالا رفتن کارآیی بلاستینگ نیز می شود. در صورت بروز وقفه بین ساخت لوله و اعمال پوشش، سطح لوله زنگ می زند، در این حالت به منظور پیشگیری از آلودگی سریع سطح یک مرحله برس زنی به محض ورود یا قبل از ورود لوله به سالن پوشش به مراحل آماده سازی اضافه می شود.
 
 
روش دیگری که به موازات برس زنی انجام می شود استفاده از شستشو با آب با فشار بالا Water jet می باشد. در صورت حذف این مرحله برای لوله های آلوده به زنگ و مواد خارجی، مواد ساینده بسرعت آلوده شده و تمیزکاری آن در دوره های زمانی کوتاه می بایست انجام شود.
با انجام آماده سازی به روش پاشش مواد ساینده بخش اول تامین دوام سیستم پوششی حاصل می شود. این قسمت از مراحل آماده سازی برای یک سیستم پوششی با دوام در تمامی سازه های فلزی بکار می رود، اما میزان آلودگی های نمکی باقی مانده بر روی سطح برای سیستم های پوششی غوطه ور و مدفون، بدلیل مجاور بودن پوشش درمحیط  مرطوب در طول دوره سرویس دهی از اهمیت بالایی برخوردار می باشد. به همین دلیل حد مجاز آلودگی های نمکی  برای لوله های مدفون کمتر از ٢ میلی گرم به ازای مترمربع می باشد. برای حصول به این مقصود یک مرحله اسید شوئی پس از آماده سازی سطح و قبل از اعمال پوثسثن لازم است. برای این منظور از ترکیباتی حاوی اسید فسفریک استفاده می شود.
 





 
 
نویسنده :  سید محمود کثیریها    |    1394/5/22

خانه چاپ ارسال به دوستان نسخه متنی کوچک کردن متن بزرگ کردن متن دانلود خروجی پی دی اف خروجی میکروسافت ورد
6.5/10 (تعداد آرا 8 نفر )